Non-destructive testing

Si definisce Controllo non Distruttivo (C.N.D.), l’insieme di esami, controlli e rilievi svolti utilizzando metodi che non modificano e alterano la struttura in esame.

I Controlli non Distruttivi sono un requisito importantissimo al fine di poter garantire l’osservanza dei requisiti progettuali.

Recentemente il D.M. 14/01/2008 ha sancito l’obbligatorietà del controllo non distruttivo: esame visivo al 100%, fissando un punto di riferimento per tutti.

Masterweld, grazie ai suoi tecnici qualificati EN 473 2° livello, è in grado di eseguire in cantiere o presso la sede del Cliente i seguenti controlli non distruttivi.

Esame visivo (VT) – UNI EN ISO 17637

L’esame visivo è l’ispezione del prodotto saldato con appositi strumenti quali calibri di saldatura, lenti o endoscopi a basso ingrandimento, che ne attestano la conformità alle norme applicabili: UNI EN ISO 5817, ISO 10042.

Tale controllo può essere fatto: prima di saldare, dopo la saldatura, durante la saldatura e deve essere sempre certificato.

Magnetoscopia (MT) – UNI EN ISO 17638

Il metodo magnetoscopico utilizza la caratteristica del ferromagnetismo, vale a dire la capacità di concentrare il campo per evidenziare le anomalie delle linee di flusso del campo magnetico, nei pressi di un difetto superficiale o sub superficiale. Con tale controllo potremmo evidenziare difetti affioranti e sotto pelle su materiali magnetici. E’ un controllo veloce e molto pratico adatto soprattutto per pezzi di grande serie.

Liquidi penetranti (PT) – UNI EN ISO 3452-1

L’esame con i liquidi penetranti utilizza la capacità di alcuni liquidi colorati penetranti di introdursi, per capillarità, all’interno dei difetti superficiali (cricche, ecc.). Una volta introdotto il liquido, la superficie è pulita dallo stesso in eccesso; successivamente sarà cosparso un ulteriore liquido assorbente che trarrà in superficie tutto il penetrante, entrato nelle cavità dei difetti.

Radiografie (RT ) – EN 1435

Un fascio di onde elettromagnetiche a bassa lunghezza d’onda e quindi ad alta frequenza, può attraversare la materia a differenza della luce visibile.

I raggi x (Rx) e gamma (R?) sono radiazioni in grado di penetrare i corpi e gli oggetti, venendo attenuati in funzione delle loro caratteristiche fisiche (cioè della loro energia) e della densità del materiale attraversato.

Su questo fenomeno fisico si basa l’applicazione industriale dei controlli radiografici: da un lato dell’oggetto da radiografare si pone una fonte radiogena, cioè un apparecchio a Rx o a R?, dall’altro lato e possibilmente a contatto con esso, una lastra radiografica che verrà impressa in maniera proporzionale alla quantità di radiazione che la colpisce, con lo stesso identico principio delle pellicole fotografiche per le quali la radiazione in gioco è quella della luce visibile.

Attualmente anche nel campo radiografico si stanno sviluppando tecniche di ripresa che tendono a sostituire la tradizionale pellicola con sensori digitalizzati in grado di raccogliere un’immagine latente che poi può essere evidenziata e gestita con adatti programmi informatici.

A parità di radiazione ricevuta, ogni zona della pellicola si presenterebbe con lo stesso annerimento. In realtà i Rx e ? verranno attenuati di meno in quelle zone, ad esempio, delle saldature dove sono presenti discontinuità e che pertanto hanno una densità minore della lega metallica di cui sono composte con il risultato di apportare alla pellicola radiografica una quantità maggiore d’energia con l’effetto di un maggior annerimento in quella sua specifica zona interessata dall’area della discontinuità o del difetto. Viceversa nel caso contrario di densità maggiore (come accade, ad es., per le inclusioni di tungsteno nelle saldature realizzate in TIG), l’annerimento sarebbe inferiore.